Мастики горячие, то есть мастики, которым не нужны растворители, обычно упаковываются в металлическую тару. Дело в том, что это материал, который уже готов к использованию. Для того, чтобы начать с ними работать, их достаточно разогреть. А разогреть в металлической ёмкости легко. Основу этих мастик составляет битумное вяжущее, наполнителями могут служить известняки, мел, тальк, асбестовые волокна и пыль, для гибкости и эластичности в состав добавляется пластификатор.

Маркировка

Маркировка кровельной горячей мастики расшифровывается довольно просто: М ― мастика; Б ― битумная; К ― кровельная, Г ― горячая. Идущее после букв через дефис число означает теплостойкость мастики в градусах. Если в эту мастику добавлены антисептики или гербициды, что особенно важно для гидроизоляции деревянных конструкций, то после числа ставятся буквы А (антисептик) или Г (герметик). Например, мастика МБК-Г-65Г ― битумная, теряет жёсткость при 65°С и предназначена для защиты кровли от организмов растительного происхождения.

Применение

Этот тип мастик применяется для обустройства мастичных и рулонных кровель. Также ими гидроизолируют деревянные, металлические, бетонные и железобетонные конструкции. Подготовка к работе с горячими мастиками отнимает больше времени и средств, чем при работе с холодными, но зато кровля и соединения становятся готовыми к использованию почти сразу, после остывания. У холодных мастик этот срок намного больше за счёт полного испарения разбавителей (а иногда и времени полимеризации).

Требования к этим мастикам

Чтобы мастики служили гарантированное время (1 год), надо при изготовлении, хранении и нанесении их соблюдались определённые требования:

Она должна быть однородной, все компоненты должны быть тщательно перемешаны так, чтобы непокрытыми не оставались даже малейшие участки;

При 180°С десять грамм мастики ровным двухмиллиметровым слоем должны покрыть 50х100 мм пергамина, свободно растекаясь;

СНиП III-А.11-70

Постановление N 226/П9-4

ОСТ 18-114-73

Приложение 3

ОСТ 38-7-25-73

ТУ 382-01-170-74

ТУ 113-08-586-86

ТУ 113-08-587-86

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 1995 г.


Настоящий стандарт распространяется на битумную кровельную горячую мастику, представляющую собой однородную массу, состоящую из битумного вяжущего и наполнителя и используемую в горячем состоянии.

Мастика может изготавливаться с добавками антисептиков и гербицидов.

Мастика предназначена для устройства рулонных кровель, а также мастичных кровель, армированных стекломатериалами.

Область применения мастики приведена в приложении 1.

1. МАРКИ

1. МАРКИ

1.1. Мастику в зависимости от теплостойкости подразделяют на марки, указанные в табл. 1.

Таблица 1

Теплостойкость, °С

1.2. Условное обозначение марок мастики состоит из ее названия - мастика битумная кровельная горячая и цифры, обозначающей теплостойкость мастики определенной марки.

В обозначение марок мастики с добавками антисептиков или гербицидов после обозначения теплостойкости добавляют соответственно букву А или Г.

Пример условного обозначения мастики теплостойкостью 55°С:

МБК-Г-55

То же, с добавкой антисептика:

МБК-Г-55А

То же, с добавкой гербицидов:

МБК-Г-55Г

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Мастика должна изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. В зависимости от марки мастика должна соответствовать требованиям табл. 2.

Таблица 2

Наименование	Норма для мастики марок
показателя
1. Теплостойкость в течение 5 ч, °С, не менее
2. Температура размягчения по методу «кольца и шара», °С
3. Гибкость при температуре (18±2) °С на стержне диаметром, мм
Волокнистого
Пылевидного

2.3. По внешнему виду мастика должна быть однородной, без посторонних включений и частиц наполнителя, антисептика или гербицида, не покрытых битумом.

На срезе мастики площадью 50 кв.см не должно быть более двух непропитанных частиц наполнителя, антисептика или гербицида размером более 0,4 мм.

2.4. Мастика должна прочно склеивать рулонные материалы. При испытании образцов пергамина, склеенных мастикой, разрыв и расщепление образцов должны происходить по пергамину.

2.5. Мастика должна быть удобонаносимой: при температуре 160 - 180° С мастика массой 10 г должна свободно растекаться по поверхности пергамина размерами 50 х 100 мм ровным слоем толщиной 2 мм.

2.6. При транспортировании мастики в горячем состоянии возможно оседание наполнителя. При этом количество наполнителя (на разных уровнях транспортного средства) может отличаться от указанного в табл. 2 соответственно для волокнистого наполнителя не более чем на 3%, а для пылевидного - 10%.

2.7. Требования к материалам для приготовления мастик

2.7.1. Битумное вяжущее

2.7.1.1. В качестве вяжущего для приготовления мастики следует применять нефтяные кровельные битумы, соответствующие требованиям ГОСТ 9548 , и их сплавы, а также нефтяные дорожные битумы по ГОСТ 22245 и их сплавы с кровельным битумом марки БНК 90/30 (БНК 90/40).

2.7.1.2. Для уменьшения оседаемости наполнителей в битумное вяжущее следует вводить поверхностно-активные вещества (ПАВ).

В качестве ПАВ следует применять анионные или катионные вещества.

Перечень продуктов, применяемых в качестве ПАВ, приведен в приложении 3.

2.7.1.3. В битумное вяжущее, применяемое для изготовления мастик в зимних условиях, следует вводить: масло каменноугольное для пропитки древесины по ГОСТ 2770 , масло сланцевое для пропитки древесины по ГОСТ 10835 или кукерсольный лак по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.7.1.4. Температура размягчения и хрупкости битумного вяжущего для изготовления мастик разных марок должна удовлетворять требованиям табл. 3.

Таблица 3

Марка мастики	Температура размягчения битумного вяжущего по методу "кольца и шара", град.С	Температура хрупкости битумного вяжущего, град.С, не выше
МБК-Г-55
МБК-Г-65
МБК-Г-75
МБК-Г-100
Примечание. При введении пластифицирующих добавок в битумное вяжущее температура его размягчения может быть на 3-5°С ниже.

2.7.2. Наполнитель

2.7.2.1. Для приготовления мастики должны применяться волокнистые или пылевидные наполнители.

В качестве волокнистого наполнителя следует применять хризотиловый асбест 7-го сорта по ГОСТ 12871 .

В качестве пылевидного наполнителя следует применять тонкомолотые тальк или талькомагнезит по ГОСТ 21235 , сланцевые породы, известняки, доломиты, трепел или мел по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.7.2.2. Для уменьшения оседаемости наполнителя при его помоле может быть введено ПАВ на основе синтетических жирных кислот, указанных в приложении 3. В этом случае ПАВ в битумное вяжущее не вводят.

Примечание. В случае, когда в качестве наполнителя используют сланцевые породы, ПАВ не вводят.

2.7.2.3. Наполнитель для изготовления мастики должен удовлетворять требованиям табл. 4.

Таблица 4

	Наименование показателя
	1. Плотность (удельный вес), кг/куб.м, (г/куб.см), не более
	2. Влажность наполнителя, % по массе, не более:
	Волокнистого
	Пылевидного
	3. Зерновой состав наполнителя:
	Волокнистого	Проходит полностью через сито с сеткой N 04
	Пылевидного	Проходит полностью через сито с сеткой N 02, а остаток на сите с сеткой N 009 -не более 10%

2.7.3. Антисептики и гербициды

2.7.3.1. В качестве антисептирующих добавок должны применяться кремнефтористый натрий по ТУ 113-08-587 или фтористый натрий по ТУ 113-08-586.

В мастики с пластифицирующими добавками антисептик не вводят.

2.7.3.2. В качестве гербицидов должны применяться симазин по ГОСТ 15123 или аминная (натриевая) соль дихлорфеноксиуксусной кислоты (2, 4Д) по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

Количество антисептиков и гербицидов в составе мастики должно соответствовать требованиям СНиП II-26.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Мастика является горючим материалом с температурой вспышки 240-300°С. При изготовлении и применении мастик должны соблюдаться требования главы СНиП III-А.11.

3.2. При производстве, сливе, наливе и отборе проб мастик следует применять спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно «Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений», с дополнением к ним, утвержденным постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиумом ВЦСПС 6 июля 1978 г. № 226/П9-4.

3.3. В случае загорания небольших количеств мастики пожар следует тушить песком, кошмой, специальными порошками, пенным огнетушителем; развившиеся пожары - пенной струей или водой от лафетных стволов.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Мастика должна быть принята техническим контролем предприятия-изготовителя.

Приемку и поставку мастики осуществляют партиями.

Размер партии устанавливают в количестве сменной выработки мастики, приготовленной по одной рецептуре, технологии и из одних и тех же компонентов.

4.2. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии отбирают 3%, но не менее трех упаковочных мест, при этом масса каждой пробы, отобранной на трех различных уровнях, должна быть не менее 0,5 кг. При перевозке специальными машинами пробу отбирают перед загрузкой в машину в количестве 1,5 кг.

4.3. Все отобранные пробы сплавляют при температуре 120-130° С, тщательно перемешивают и делят на две равные части. Одну из этих частей испытывают, другую маркируют и хранят в чистом плотно закрытом сосуде в сухом и прохладном помещении для контрольных испытаний.

Все испытания проводят на 3 образцах.

4.4. Приемку мастики производят путем проведения приемочного контроля по следующим показателям: внешний вид, теплостойкость, температура размягчения и гибкость.

4.5. Предприятие-изготовитель обязано проводить периодические испытания мастики по следующим показателям:

4.6. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей, проводят повторные испытания по этому показателю удвоенного количества мастики, отобранной от той же партии.

Результаты повторных испытаний являются окончательными.

4.7. Потребитель имеет право производить контрольную проверку мастики в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Проверку внешнего вида (однородность мастики, наличие посторонних включений и частиц наполнителя, антисептика или гербицида, не покрытых битумом) производят визуально.

5.2. Определение теплостойкости

5.2.1. Аппаратура и принадлежности

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, вентилируемый, позволяющий автоматически регулировать заданную температуру.

Пластинка металлическая плоская размерами 50х100х2 мм.

5.2.2. Подготовка к испытанию

Для определения теплостойкости на образец пергамина размерами 50х100 мм наносят равномерным слоем 8 - 10 г мастики, предварительно разогретой до температуры 140 - 160° С. Сверху накладывают кусок пергамина тех же размеров и прижимают грузом в 2 кгс на 2 ч. Груз прикладывают через плоскую металлическую пластинку размерами 50х100х2 мм.

Сушильный шкаф нагревают в зависимости от марки мастики до температуры, указанной в табл. 2.

5.2.3. Проведение испытания

После 2 ч выдержки образцы с мастикой марок МБК-Г-55 или МБК-Г-65 помещают в нагретый сушильный шкаф на наклонной подставке (20%), а с мастикой марок МБК-Г-75, МБК-Г-85, МБК-Г-100 - на наклонной подставке (100 % под углом 45°).

Образцы выдерживают в шкафу в течение 5 ч при заданной температуре, после чего образцы вынимают и осматривают.

Мастику считают выдержавшей испытание, если она не потечет и не начнет сползать.

5.3. Определение гибкости

Метод основан на изгибании образца пергамина с нанесенной на него мастикой по полуокружности стержня определенного диаметра при заданной температуре.

5.3.1. Аппаратура и принадлежности

Термометр по ГОСТ 28498 .

Стержни диаметром 10, 15, 20, 30, 40 мм.

Сосуд для воды.

5.3.2. Подготовка к испытанию

На образец пергамина размерами 50х100 мм равномерным слоем наносят 8-10 г мастики, предварительно разогретой до 140-160°С.

После этого образец выдерживают в течение 2 ч при температуре (18±2) °С на воздухе. Затем в сосуд наливают воду, температура которой должна быть (18±2) °С.

Образцы и стержень помещают в этот сосуд с водой и выдерживают в нем в течение 15 мин.

5.3.3. Проведение испытания

После выдерживания в воде образец медленно изгибают по полуокружности стержня в течение 5 с лицевой поверхностью (мастикой) вверх. Время с момента изъятия образца из воды и изгибания его по полуокружности стержня не должно превышать 15 с.

Мастику считают выдержавшей испытание, если на поверхности образца не образуются трещины.

5.4. Определение склеивающих свойств мастики

Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для разрыва двух склеенных образцов определенной длины и ширины.

5.4.1. Аппаратура и принадлежности

Разрывная машина марки РТ-250М-2 или аналогичные машины, имеющие рабочую часть шкалы от 0 до 100 кгс с ценой деления не более 0,2 кгс, с допустимой погрешностью показаний в пределах рабочей шкалы +/-1%.

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, вентилируемый, позволяющий автоматически регулировать температуру.

Пластинка металлическая.

5.4.2. Подготовка образцов к испытанию

Два образца пергамина размерами 50х140 мм, вырезанные из рулона в продольном направлении, склеивают мастикой на площади 50х60 мм. Нагретую до 140-160 °С мастику в количестве 4-6 г наносят на поверхность обоих образцов так, чтобы один конец каждого образца остался не покрытым мастикой. Склеенные образцы прижимают грузом массой 1 кг через металлическую пластинку и выдерживают в течение 2 ч при температуре (20±2)°С. Для испытания готовят 3 образца.

5.4.3. Проведение испытания

Через 2 ч после склеивания образцы помещают в зажимы разрывной машины без перекосов.

Испытания образца проводят при постоянной скорости перемещения подвижного зажима 50 мм/мин до разрыва, который должен произойти по пергамину.

5.5. Определение содержания наполнителя после прогрева

Содержание наполнителя определяют методом сжигания по ГОСТ 2678 со следующим дополнением. Пробу мастики заливают в разъемный цилиндр диаметром 20 мм и высотой 150 мм, который помещают в сушильный шкаф, нагревают до температуры 160°С (при применении ПАВ до 130 °С) и выдерживают при этой температуре 5 ч.

После охлаждения до комнатной температуры мастику извлекают из цилиндра и отбирают (снизу и в середине цилиндра) пробы массой не менее 1 г каждая. Результаты испытаний должны соответствовать требованиям п. 2.6.

5.6. Определение температуры размягчения мастики - по ГОСТ 11506 .

5.7. Определение содержания наполнителя - по ГОСТ 2678 .

5.8. Определение содержания воды в мастике - по ГОСТ 2477 .

6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Мастика может быть упакована в стальные бочки со съемным днищем, в деревянные бочки или барабаны, мешки бумажные с противоадгезионной прослойкой.

На строительные объекты, расположенные вблизи мест централизованного изготовления, мастику следует транспортировать разогретой до 160-180°С в специальных автомашинах, оборудованных мешалками. Время в пути не должно превышать 3 ч.

6.2. На упаковке мастики должно быть указано несмываемой краской:

Марка мастики;

Наименование наполнителя;

Номер партии.

6.3. Каждая отгружаемая партия мастики должна сопровождаться документом, удостоверяющим качество, в котором указывают:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

Количество мест в партии и их массу;

Марку мастики;

Наименование наполнителей и их процентное содержание в мастике;

- наименование антисептика или гербицида и их процентное содержание в мастике;

- результаты испытаний;

Обозначение настоящего стандарта.

6.4. Упакованная мастика может перевозиться транспортом любого вида.

6.5. Мастика должна храниться раздельно по маркам в закрытом помещении.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие мастики требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Гарантийный срок хранения мастики - один год со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения перед применением мастика должна быть проверена на соответствие ее требованиям настоящего стандарта.

1. Область применения мастики в зависимости от района строительства и уклона кровли указана в таблице.

Район строительства	Мастика для устройства
	кровель с уклоном, %
		2,5 - менее 10		примыканий
1. Севернее географической широты 50 град. для европейской и 53 град. для азиатской части СССР
2. Южнее этих районов

2. Мастики марок МБК-Г-55 и МБК-Г-65 следует применять для наклейки антисептированного рубероида, стеклорубероида и толевых материалов, а мастики марок МБК-Г-55А и МБК-Г-65А - для наклейки неантисептированного рубероида; мастики марок МБК-Г-55Г и МБК-Г-65Г - для устройства защитного слоя на кровлях.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (рекомендуемое). РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СОСТАВУ И ПРИГОТОВЛЕНИЮ БИТУМНЫХ КРОВЕЛЬНЫХ ГОРЯЧИХ МАСТИК

1. Мастики следует готовить в заводских условиях (например, на асфальтобетонных заводах), на централизованных установках строительных трестов в обогреваемых емкостях, оборудованных перемешивающими устройствами. Допускается изготовление мастик в построечных условиях.

2. Процесс приготовления битумного вяжущего состоит в обезвоживании и расплавлении битума, в сплавлении битумов, в введении в битум или сплав ПАВ и пластифицирующих добавок.

3. Первоначально в емкость загружают легкоплавкий битум, который обезвоживают при температуре 105-110 град.С, после этого загружают битум марки БНК 90/30 (БНК 90/40) и при постоянной работе мешалки температуру битумного вяжущего доводят до 160 - 180 град. С.

4. Количество кровельного битума марки БНК 90/30 (БНК 90/40), вводимого в расплавленный легкоплавкий битум, зависит от температуры размягчения смешиваемых битумов и определяется по формулам:

где Бт - содержание в сплаве более тугоплавкого битума (марки БНК 90/30), %;

Бм - содержание в сплаве легкоплавкого битума, %;

t - температура размягчения битумного вяжущего для приготовления мастик, назначаемая в соответствии с табл. 3 настоящего стандарта;

tт, tм - температура размягчения, соответственно, тугоплавкого и легкоплавкого битумов.

5. Для предотвращения вспенивания битума при нагревании следует добавлять пеногаситель марки СКТН-1 из расчета 0,01 г (2-3 капли) на 1 т битума.

6. Добавки ПАВ, вводимые для уменьшения оседаемости наполнителя при транспортировке мастик при температуре не выше 130 град.С, следует вводить непосредственно в битумное вяжущее или с наполнителем.

В битумное вяжущее вводят ПАВ в количестве 1,5 - 2 % от массы битумного вяжущего.

ПАВ в наполнитель вводят при помоле в количестве 0,15 - 0,2 % от массы наполнителя.

7. По согласованию с потребителем для работ в зимних условиях допускается вводить в количестве 3 -8 % от массы битумного вяжущего пластифицирующие добавки. При введении пластифицирующих добавок вводить в битумное вяжущее ПАВ не следует.

8. После отбора проб и определения температуры размягчения битумного вяжущего вводят наполнитель отдельными порциями при постоянном перемешивании.

9. Количество загружаемого наполнителя в каждой порции должно составлять 1/3 -1/4 часть от потребного расчетного количества. При интенсивном подъеме пены введение наполнителя прекращают до понижения уровня пены, после этого засыпку наполнителя возобновляют.

10. После загрузки последней порции наполнителя варку мастики продолжают при температуре 160 - 180 С при постоянном перемешивании до получения однородной смеси и полного оседания пены.

11. Антисептирующие добавки в количестве 4 - 5% или гербициды в количестве: симазина 0,3 - 0,5%, аминной (натриевой) соли 2,4Д 1 - 1,5% от массы битумного вяжущего вводят отдельными порциями в 2 -3 приема при постоянном перемешивании перед окончанием приготовления мастики.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (справочное). ПЕРЕЧЕНЬ ПРОДУКТОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В КАЧЕСТВЕ ПАВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное

Наименование продукта	Нормативный документ
1.Анионные типа высших карбоновых кислот:
Госсиполовая смола (хлопковый гудрон)
Жировой гудрон
Синтетические жировые кислоты С(17) - С(20)
2. Катионные:
Типа высших алифатических аминов (БП-З)
Типа четырех замещенных аммониевых оснований (алкилтриметиламмоний хлорид)

Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1995

Для защиты крыш жилых и производственных зданий наряду с современными средствами гидроизоляции – пропитками глубокого проникновения, полипропиленовыми пленками, мембранами и напылениями – до сих пор активно применяют материалы на битумной основе. Строителям хорошо известна мастика кровельная битумная горячая, позволяющая создавать эластичные бесшовные водонепроницаемые покрытия для крыш, имеющих строго горизонтальное или минимально наклоненное положение.

При выборе продукции у производителя или в компании, реализующей гидроизоляцию, ориентируются на официальный стандарт, введенный еще в 1982 году – ГОСТ 2889-80. Он регламентирует технические характеристики, требования к продукции, сферу и условия применения, особенности хранения и транспортировки.

Состав, виды и маркировка

Материалом, служащим основой для других компонентов, является вяжущее вещество – нефтяные кровельные или дорожные битумы и их сплавы.

Внешний вид тары для битумных смесей

Чтобы состав долго сохранял эластичность и прочность, мог растекаться при нагревании и быстро затвердевать, в основу добавляют следующие компоненты:

• наполнители различного вида (пылевидные, волокнистые) – хризотиловый асбест, талькомагнезит, тальк, сланец, трепел, доломит, мел;
• ПАВы катионные, анионные – для минимизации оседаемости включений;
• антисептики – натрий кремнефтористый или фтористый;
• гербициды – натриевая соль, симазин.

Если смесь предназначена для использования в зимний сезон, в ее состав обязательно должны входить масла (сланцевое, каменноугольное – пропиточные для древесины) или кукерсольный лак.

Существует 5 видов мастики, которые отличаются показателем теплостойкости (от 55ºС до 100ºС). Например, марка МБК-Г-55 обладает теплостойкостью 55ºС, а марка МБК-Г-85 – соответственно 85ºС. Некоторые компоненты также указаны в маркировке: гербициды буквой «Г», антисептики буквой «А». Если вы хотите приобрести товар с теплостойкостью 100ºС и антисептической защитой, необходимо искать продукцию с маркировкой МБК-Г-100 А.

Требования к качеству

Чтобы готовое покрытие полностью соответствовало эксплуатационным условиям, необходимо удостовериться в качестве МБК-Г. Визуально можно определить однородность массы, отсутствие посторонних частиц. Компоненты, включенные в регламент (например, антисептики), должны быть полностью покрыты битумом.

Технические характеристики мастики различных видов

Качество клейкости определяют при взаимодействии с рулонными материалами. Застывшая битумная масса обычно прочнее: при проверке на разрыв расслаиваться должен пергамин. От текучести зависит удобство нанесения: если при температуре 170ºС масса достигает консистенции, позволяющей ей растекаться слоем 2 мм, значит, товар качественный.

Хранение и транспортировка

В заводских условиях мастику упаковывают в тару, удобную для хранения и перевозки:

• барабаны и бочки из дерева;
• бумажные мешки;
• стальные бочки.

Бочки для удобства использования оборудованы съемным дном, а бумажные мешки – специальными противоадгезионными вкладышами.

Каждая упаковка проштампована, оттиск содержит следующую информацию:

• данные о производителе;
• марка товара;
• название наполнителя;
• номер партии.

В сертификатах качества, являющимися сопроводительными документами к каждой парии, указаны производитель, марка товара, общая масса, количество мест, подробная информация о компонентах, данные об испытаниях.

Перевозка может осуществляться любым видом транспорта. В качестве хранилищ используют закрытые помещения, ангары и склады. В отдельных случаях продукция доставляется на стройку прямо с места производства в специальном автотранспорте, в нагретом состоянии. В этом случае возможно выпадение наполнителя в осадок (данные о содержании включений будут отличаться от заявленных на 3-10%).

Назначение, заявленное производителем – гидроизоляция плоских кровель и с уклоном, а также мест примыканий, которые вызывают затруднения при фиксации альтернативных материалов. Продукцию рекомендуют применять только для кровель с наклоном не более 25%, причем от показателей уклона зависит выбор марки. Например, если уклон составляет менее 2,5%, подходит МБК-Г-55 (в северных районах) или МБК-Г-65 (в южных районах), для уклона 10-25% – МБК-Г-75 и МБК-Г-85 соответственно.

Для наклейки толя, стекло рубероида и рубероида с антисептической пропиткой рекомендуют использовать марки с теплопроводностью 55-65ºС. Обычный рубероид приклеивают смесью с антисептиком, а если необходима защита – с гербицидом. Горячую битумную мастику МБК-Г-75 разводят керосином (уайт-спиритом) и полученным раствором грунтуют поверхности перед приклеиванием рулонов.

Кроме прямого назначения гидроизоляционное средство эффективно применяют и для других строительных направлений, например, для защиты подземных сооружений, фундаментов, трубопроводов, заглубленных резервуаров, свай, тоннелей, бетонных сооружений и т.д. Горячим раствором заливают трещины в дорожном полотне, изолируют металлические детали строений.

Фундамент, обработанный горячей битумной мастикой

Технология устройства мастичной кровли

Оборудование плоской мастичной кровли является основным назначением МБК-Г, однако чаще ее приходится использовать для гидрозащиты наклонных плоскостей. При заливке поверхностей с наклоном существует вероятность того, что слой будет иметь неравномерную толщину. Преимущество отвердевшей пленки – в отсутствии стыков и швов. Рассмотрим, как правильно заливать раскаленную массу ручным способом, приклеивать рулоны и использовать напыляемую гидроизоляцию.

Порядок нанесения материала

Предварительно, даже если кровля расположена горизонтально, без уклона, следует произвести подготовку. Необходимо очистить поверхность от мусора, грязи, пыли, химических и жирных пятен.

Дальнейший порядок действий выглядит следующим образом:

• Грунтовка праймером.
• Нанесение первого слоя, разогретого до нужной температуры. Следует распределять массу равномерно, слоем одинаковой толщины (от 2 мм до 4 мм).
• Укладка армирующего слоя с применением стеклосетки, геотекстиля или стеклохолста.
• Нанесение 2 и 3 слоя с последующим армированием.

Заключительным этапом служит сланцевая посыпка, необходимая для предохранения монолитного покрытия от ультрафиолетового излучения и термических перепадов. Вместо сланца часто используют битумно-алюминиевые мастики со светоотражающим эффектом.

Особенности метода напыления

Кроме ручного способа, для нанесения которого используют ракли, валики и кисти, применяют метод распыления. Механизированный процесс нанесения тонкого слоя материала обеспечивает безвоздушный распылитель, работающий под давлением 150 бар и напоминающий малярный краскопульт. Работая с распылителем, необходимо соблюдать меры предосторожности – надевать защитную одежду и очки (или маску).

В последнее время все чаще стали применять холодную кровельную мастику. Она имеет и второе название, распространенное в среде строителей – «жидкая резина». Мельчайшие капли битумного раствора хорошо ложатся на бетонные, деревянные, металлические основания, обволакивая их тонкой непроницаемой пленкой. Распыление – лучший вариант для защиты старого кровельного покрытия, так как проникает во все трещины и сглаживает деформации. Этот вид гидроизоляции больше подходит для механизированного способа нанесения.

Как правильно укладывать рулоны

Благодаря техническим характеристикам горячая кровельная битумная мастика стала связующим элементом между рулонными материалами, содержащими битум, и основаниями разного типа. Подходящий уровень теплостойкости позволяет увеличить адгезию и создать надежное, практически монолитное покрытие. На горячий раствор хорошо «садится» как рулонный рубероид или пергамин, так и битумная черепица. Тип основания не имеет большого значения, это может быть бетон, дерево, металл, кирпич.

Однокомпонентные составы достаточно нагреть с помощью открытого огня, двухкомпонентые предварительно нужно смешать, пользуясь инструкцией от производителя.
Порядок работы:

• подготовка основания (устранение крупных дефектов шпаклевкой, уборка мусора, чистка);
• грунтовка специальным праймером или разведенным вяжущим раствором;
• равномерное распределение горячей (разогретой до температуры 160-180 ºС) массы по площади обработки;
• укладка рулонного материала.

При монтаже рубероида необходимо избегать появления полостей, воздушных пузырей, неровностей. Раскатав полотно, его необходимо плотно прижать, чтобы раствор выступил по краям. Для удаления воздуха используют валики. Процедуру следует выполнять в сухую погоду, при температуре воздуха выше 0ºС (в некоторых случаях – до -5ºС).

Функциональные отличительные преимущества

Многих интересует вопрос: для чего необходимо разжигать костры, нагревать массу, возиться с обжигающим раствором, если существует множество видов холодного аналога, более безопасного и удобного в применении? Ответ кроется в возможностях нагретого раствора и качестве готового покрытия.

Распределение битумной смеси валиком

Вот преимущества, которые отмечают опытные кровельщики:

• более глубокое проникновение раскаленного состава в структуру основания (например, пористого бетона или древесины);
• отличная адгезия с различными типами оснований, в том числе и старых;
• высокая скорость затвердевания;
• возможность гидроизоляции примыканий и стыков, создание монолитного покрытия.

Ну и еще одно достоинство, которое имеет большое значение в сфере бюджетного строительства – это невысокая стоимость продукции. Линейка цен – от 10 руб./кг до 55 руб./кг.

Краткий обзор популярных производителей

Практически все известные отечественные производители кровельной гидроизоляции выпускают горячий вариант мастики. На рынке вы можете встретить продукцию следующих компаний:

• Гидроизол;
• ТехноНиколь (Эврика № 41);
• Ижора;

Профессионалы отмечают высокие качества польской смеси «Титан».

Битумаст для бетонных поверхностей

Существует множество разновидностей с добавлением резины, каучука, полимеров, однако холодные аналоги все же медленно вытесняют МБК-Г – их легче наносить, не нужно заказывать пропан и разводить огонь (или арендовать специальную технику для транспортировки горячего раствора).

Тематические видеоролики

Тематические видеоролики помогут представить процесс приготовления и использования МБК-Г

Видео-инструкция по приготовлению горячей массы:

Видео-обзор продукции компании «ТехноНиколь»:

Современная альтернатива МБК-Г:

Процесс укладки наплавляемого рубероида:

Покрыть гидроизоляцией плоскую крышу (подсобки на даче, гаража, беседки, террасы) можно самостоятельно с помощью МБК-Г, однако новичкам гораздо легче работать с другим видом битумного материала – холодным. Он продается в полностью готовом виде, а технология нанесения МБК-Х напоминает процесс покраски.

МАСТИКА БИТУМНАЯ
КРОВЕЛЬНАЯ ГОРЯЧАЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 2889-80

ГОСУДАР СТВЕНН ЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

Москва

РАЗРАБОТАН Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом промышленных зданий и сооружений (ЦНИИпромзданий) Госстроя СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

М.И. Поваляев , канд. техн. наук, О.К. Михайлова , Л.Г. Грызлова , канд. техн. наук, Л. М. Лейбенгруб

ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским и проектно-экспериментальным институтом промышленных зданий и сооружений (ЦНИИпромзданий) Госстроя СССР

Зам. директора С. М. Гликин

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 24 марта 1980 г. № 39

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 24 марта 1980 г. № 39 срок введения установлен

с 01.01. 1982 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на битумную кровельную горячую мастику, представляющую собой однородную массу, состоящую из битумного вяжущего и наполнителя и используемую в горячем состоянии.

Мастика может изготавливаться с добавками антисептиков и гербицидов.

Мастика предназначена для устройства рулонных кровель, а также мастичных кровель, армированных стекломатериалами.

Область применения мастики приведена в к настоящему стандарту.

1. МАРКИ

1.1. Мастику в зависимости от теплостойкости подразделяют на марки , указанные в табл. 1.

Т абл ица 1

1.2. Условное обозначение марок мастики состоит из ее названия мастика битумная кровельная горячая и цифры, обозначающей теплостойкость мастики определенной марки.

В обозначени е марок мастики с д обавками антисептиков ил и гербицидов после обозн ачени я теплостойкости добавляют соответственно букву А или Г.

Пр имер условного обозначения мастики теплостойкостью 55 °С:

МБК -Г-55

То же, с добавкой антисептика:

МБК-Г -55А

То же, с добавкой гербицидов:

МБК -Г-55Г

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. М астика должна изготавливаться в соответстви и с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламен ту, у твержд енн ому в установленном порядке.

2.2. В зависимости от марки мастика должн а соответствовать требованиям табл. 2.

5.2.3. Проведе ние испытания

После 2 ч в ыдержки образцы с мастикой марок МБК -Г -55 или М БК-Г -65 п омещ ают в нагретый суши льный шкаф на наклонной подставке (20 % ). а с мастикой марок М БК -Г -75, МБК-Г-85, М БК -Г -100 - на наклонной подставке (100 % п од углом 45°) .

Образцы выдерживают в шкафу в течение 5 ч при заданной температу ре, после чего образц ы вынимают и осматривают.

Мастику считают выдержавшей испытани е, если он а не потечет и не начнет сползать.

5.3. Определение гибкости

Метод основан на изгибании образца пергамина с нанесеннойна него мастикой по полуокружности стержня определенного диа метра при заданной температуре.

5.3.1. Аппаратура и принадлежности

Термометр по ГОСТ 2823-73

Стержни диаметром 10, 15, 20, 30, 40 мм.

Сосуд для воды.

5.3.2. Подготовка к испытанию

Н а образец пергамина размерами 50х100 мм равномерным сл оем наносят 8-10 г масти ки, предварительно разогретой до 140 - 160 °С.

После этого образец выдержи вают в течени е 2 ч при температуре 18±2 °С на воздухе. Затем в сосудналивают воду, температура которой должна быть 18± 2 °С.

Образцы и стержень помещают в э тот сосуд с водой и выдерживают в нем в течение 15 мин.

5.3.3. Проведение испытания

После выдерживания в воде образец медленно и згибают по полуокружности стержня в течени е 5 с лицевой поверхностью (мастикой) вверх. Время с момента и зъятия образца из воды и изги бан ия его по полуокружности стержня не должно превышать 15 с.

Мастику считают выдержавшей и спытание, если на поверхности образца не образуются трещи ны.

5.4. Определение склеи вающих свойств масти ки

Сущность метода заключается в опре делении нагрузки, необходимой для разрыва дву х склеен ных образцов определенной длины и ши ри ны.

5.4.1. Аппаратура и принадл ежно сти

Разрывная маши на марки РТ -250М -2 или аналогичные маши ны, и меющи е рабочую часть шкалы от 0 до 100 кгс с ценой деления не более 0,2 кгс, с допусти мой погреш ностью показани й в пределах рабочей шкалы ± l % .

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, вентилируемый, позволяющий автоматически регулировать температуру.

Пластинка металли ческая.

5.4.2. Подготовка образцов к испытанию

Два образца пергамина размерами 50х140 мм, вырезанные из рулона в продольном направлении, склеивают масти кой на площади 50х60 мм. Нагретую до 140-160 °С масти ку в коли честве 4-6 г нан осят на поверхность обои х образцов так, чтобы один конец каждого образца остался н е покрытым масти кой. Склеенные образцы п рижи мают грузом массой 1 кг через металлическую пласти нку и выдерживают в течение 2 ч при температуре (20± 2) °С. Для испытан ия готовят 3 образца.

5.4.3. Проведение испытания

Через 2 ч после склеи вани я образцы помещают в зажи мы разрывной машины без перекосов.

Испытания образца проводят при постоянной скорости перемещения подвижного зажима 50 мм/мин до разрыва, который должен произойти по пергамину.

5.5. Определение содержания наполнителя пос ле прогрева.

После охлаждения до комнатной температуры мастику извлекают и з цилиндра и отбирают (снизу и в середине цилиндра) пробы массой не менее 1 г каждая. Результаты испытаний должны соответствовать требованиям .

5.6. Определение температуры размягчения мастики - по ГОСТ 11506-73.

5.7. Определение содержания наполнителя - по ГОСТ 2678-76.

5.8. Определение содержания воды в мастике - по ГОСТ 2477-65.

6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Мастика может быть упакована в стальные бочки со съемным днищем, в деревянные бочки или барабаны, мешки бумажные с противоадгезионной прослойкой.

На строительные объекты, расположенные вблизи мест центр ализован ного изготовления, мастику следует транспортировать р азогретой до 160-180 °С в специальных автомашинах, оборудованных мешалками. Время в пути не должно превышать 3 ч.

6.2. На упаковке мастики должно быть указано несмываемой краской:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

марка мастики;

наименование н аполнителя;

номер партии .

6.3. Каждая отгружаемая пар тия мастики должна сопровожд аться документом, удостоверяющим качество, в котором указывают:

н аименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

количество мест в партии и их масса;

марку мастики;

наи меновани е наполнителей и их процентное содержание в мастике;

наименование антисептика или гербицида и их процентное содержание в мастике;

результаты испытаний;

обозначение настоящего стандарта.

6.4. Упакованная может перевозиться любым видом транспорта.

6.5. Мастика должна храниться раздельно по маркам в закрытом помещении.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие мастики требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Гарантийный срок хранения мастики - один год со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения перед применением мастика должна быть проверена на соответствие ее требованиям настоящего стандарта.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

1. Область применения мастики в зависимости от района строительства и уклона кровли указана в таблице.

Район строительства	Мастика для устройства
	кровель с уклоном, %			мест примыканий
	менее 2,5	2,5 - менее 10	10 - 25
Севернее географической широты 50° для европейской и 53° для азиатской части СССР	МБК-Г-55	МБК-Г-65	МБК-Г-75	МБК-Г-85
Южнее этих районов	МБК-Г-65	МБК-Г-75	МБК-Г-85	МБК-Г-100

2. Мастики марок МБК-Г-55 и МБК-Г-65 следует применять для наклейки антисептированного рубероида, стеклорубероида и толевых материалов, а мастики марок МБК-Г-55А и МБК-Г-65А - для наклейки неантисептированного рубероида; мастики марок МБК-Г-55Г и МБК-Г-65Г - для устройства защитного слоя на кровлях.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

1. Горячие кровельные битумные мастики следует готовить в заводских условиях (например, на асфальтобетонных заводах), на централизованных установках строительных трестов в обогреваемых емкостях, оборудованных перемешивающими устройствами. Допускается изготовление мастик в построечных условиях.

2. Процесс приготовления битумного вяжущего состоит в обезвоживании и расплавлении битума, в сплавлении битумов, в введении в битум или сплав ПАВ и пластифицирующих добавок.

3. Первоначально в емкость загружают легкоплавкий битум, который обезвоживают при температуре 105-110 ° С, после этого загружают битум марки БНК 90/30 (БНК 90/40) и при постоянной работе мешалки температуру битумного вяжущего доводят до 160 - 180 ° С.

4. Количество кровельного битума марки БНК 90/30 (БНК 90/40), вводимого в расплавленный легкоплавкий битум, зависит от температуры размягчения смешиваемых битумов и определяется по формулам:

(2)

где Б T - содержание в сплаве более тугоплавкого битума (марки БНК 90/30), %;

Б м - содержание в сплаве легкоплавкого битума, %;

t - температура размягчения битумного вяжущего для приготовления мастик, назначаемая в соответствии с настоящего стандарта;

t T , t м - температура размягчения, соответственно, тугоплавкого и легкоплавкого битумов.

5. Для предотвращения вспенивания битума при нагревании следует добавлять пеногаситель марки СКТН-1, из расчета 0,01 г (2-3 капли) на 1 т битума.

6. Добавки ПАВ, вводимые для уменьшения оседаемости наполнителя при транспортировке мастик при температуре не выше 130 ° С, следует вводить непосредственно в битумное вяжущее или с наполнителем.

В битумное вяжущее вводят ПАВ в количестве 1,5 - 2 % от массы битумного вяжущего.

ПАВ в наполнитель вводят при помоле в количестве 0,15 - 0,2 % от массы наполнителя.

7. По согласованию с потребителем для работ в зимних условиях допускается вводить в количестве 3 - 8 % от массы битумного вяжущего пластифицирующие добавки. При введении пластифицирующих добавок вводить в битумное вяжущее ПАВ не следует.

8. После отбора проб и определения температуры размягчения битумного вяжущего вводят наполнитель отдельными порциями при постоянном перемешивании.

9. Количество загружаемого наполнителя в каждой порции должно составлять 1/3 - 1/4 часть от потребного расчетного количества. При интенсивном подъеме пены, введение наполнителя прекращается до понижения уровня пены, после этого засыпку наполнителя возобновляют.

10. После загрузки последней порции наполнителя варку мастики продолжают при температуре 160 - 180 ° С при постоянном перемешивании до получения однородной смеси и полного оседания пены.

11. Антисептирующие добавки в количестве 4 - 5 % или гербициды в количестве: симазина 0,3 - 0,5 %, аминной (натриевой) соли 2,4Д 1 -1,5 % от массы битумного вяжущего вводят отдельными порциями в 2 - 3 приема при постоянном перемешивании перед окончательным приготовлением мастики.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ ПРОДУКТОВ, ПРИМЕНЯЕМ ЫХ В КАЧЕСТВЕ ПАВ

Наименование продукта	Нормативный документ
Анионные типа высших карбоновых кислот:
госсиполовая смола (хлопковый гудрон)	ОСТ 18-114-73
жировой гудрон	ОСТ 18-114-73
синтетические жировые кислоты С 17 - С 20	ОСТ 38-7-25-73
Катионные:
типа высших алифатических аминов (БП-З)	ТУ 382-01-170-74
типа четырех замещенных аммониевых оснований (алкилтриметиламмоний хлорид)	ТУ 3840798-78